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    新版GMP風險評估SOP標準
    發布時間:2013-07-04 08:52:43   瀏覽:9903

    新版GMP風險評估SOP標準

    1.目的

    ???? 建立藥品生產質量(GMP)風險評估標準操作規程,規范產品生產質量風險點的評估、控制及審核操作行為,從而降低藥品的質量風險。

    2.范圍

    ???? 適用于本公司產品生產風險點的質量風險評估、控制及審核管理,包括供應商管理的風險評估、生產過程風險點的評估、檢驗風險點的評估、空調系統風險點的評估、工藝用水制水系統風險點的評估等。

    3.職責

    3.1高層管理者:負責各部門間的質量風險管理協調;確保質量管理風險機制的建立,確保相應的資源保障。

    3.2 質保部:負責組織進行質量風險評估、控制及審核協調、管理等相關事宜。

    3.3風險評估小組:負責藥品生產各環節質量風險評估。

    3.4各職能部門:負責本制度的實施。

    4.內容

    4.1藥品生產質量風險分析標準操作規程概述

    4.1.1選擇的風險分析模式: 應用失敗模式影響分析模式(FMEA)對質量風險點各環節進行風險評估。

    4.1.2 進行風險分析后出具各環節的風險分析報告,并經風險評估組審核、總工程師/質量受權人批準后執行。

    4.2風險分析流程

    4.2.1風險識別:對藥品生產的各環節(包括供應商管理的風險評估、生產過程風險點的評估、檢驗風險點的評估、空調系統風險點的評估、工藝用水制水系統風險點的評估等)中的關鍵點進行分析,找出質量風險點,然后進行失敗模式風險分析,找出各個關鍵點(質量風險點)生產過程中的風險關鍵點。

    4.2.2風險分析:應用失敗模式效果分析,識別潛在的失敗模式,對風險的嚴重程度(SEV)、發生幾率(OCC)和發現的可能性評分(DET),評分實行10分制,即從低到高依次評分為1、2、3、4、5、6、7、8、9、10分.如表1、表2、表3所示。

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    表1:風險的嚴重程度(SEV)評分制(10分制)

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    結果

    結果的嚴重性

    評分

    嚴重危害

    在沒有任何預兆或有預兆的情況下發生的,影響操作人員和機器安全或違反有關法律法規的及其嚴重的失敗模式。

    9-10

    造成生產線的較大破壞,可能造成產品部分或全部報廢,使產品或系統主要功能失敗或或降級工作,且顧客(包括下工序和最終用戶)不滿意。

    7-8

    中等

    對生產線造成較小的破壞,可能有部分產品需報廢(但無需挑選)或需對100%產品進行返工。顧客感覺到不方便或有些不滿。

    5-6

    對生產線造成較小的破壞,可能需對產品進行挑選,部分產品進行返工。有一半到大部分的顧客可以發現這些缺陷。

    3-4

    微小

    對生產線造成微小的破壞,部分產品需進行返工。但很少有顧客可以發現到缺陷,或者對產品無影響,客戶很難發現到缺陷。

    1-2

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    表2:風險的發生幾率(OCC)評分制(10分制)

    失敗發生的可能性

    失敗的幾率

    舉例

    評分

    非常高:幾乎不可避免失敗

    ≥1/3

    極頻繁的發生

    9-10

    高:反復發生的失敗

    ≥1/20

    每日發生

    7-8

    中等:偶爾發生的失敗

    ≥1/2000

    每月發生

    5-6

    低:相對非常少發生的失敗

    ≥1/10000

    每幾個月發生一次

    3-4

    微?。簬缀醪豢赡馨l生的失敗

    ≤1/150000

    僅發生過一次

    1-2

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    表3:風險被檢測或發現的可能性(DET)評分制(10分制)

    發現的可能性

    在發生之前通過過程控制可以檢測出缺陷的可能性大小

    評分

    絕度不可能或極小

    完全沒有有效的方法或目前的方法幾乎不可能檢測出失敗模式

    9-10

    可能性較低

    目前的方法只有較低的可能性可以檢測出失敗模式

    7-8

    中等可能性

    目前的方法有中等的可能性可以檢測出失敗模式

    5-6

    可能性較大

    目前的方法有較大的可能性可以檢測出失敗模式

    3-4

    可能性非常大或

    幾乎肯定能

    目前的方法可以檢測出失敗模式的可能性非常大或幾乎可以肯定,有可靠的檢測方法。

    1-2

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    4.2.3風險評估:識別、分析和評價潛在的風險。

    在對4.2項下主要生產工序風險控制進行全面的分析后,對其可能的失敗模式進行影響的嚴重程度S,其原因的發生幾率O和現有控制手段后的發現的可能性D,將其相乘,計算便得到每個關鍵工藝過程的風險優先數(即風險等級)RPN=S×O×D,即FMEA中每一條風險優先數(RPN),基于RPN確定失敗模式和原因的優先次序。

    根據計算所得到的RPN分值大小排序,便得到了風險控制中的關鍵控制點。根據我公司情況,定義需要采取行動的RPN值為100,即對RPN≥100的失敗模式進行關注與分析。風險等級排序如表4所示:

    表4:風險評估及風險等級表

    風險項目

    關鍵工藝過程

    可能的失敗模式

    影響的嚴重程度(S)

    原因的發生幾率(O)

    發現的可能性(D)

    風險等級RPN

    可能的失敗影響

    嚴重程度評分

    可導致失敗的可能的原因

    發生幾率評分

    現在的控制手段

    發現的可能性評分

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    4.2.4風險控制

    4.2.4.1風險降低:確定所采取的整個行動,基于整改完成后情況再重新評估后計算RPN。

    在采取了相應的改進措施后,再次對其嚴重程度S、發生幾率O和發現的可能性D進行重新評估后,整改后的RPN值降低了。即通過全面的過程失敗模式影響分析后,針對關鍵風險控制點進行了相應的控制,從而降低了整個過程的質量風險。如表5所示:

    表5:采取措施后風險水平降低評估

    風險項目

    關鍵工藝過程

    可能的失敗模式

    整改前的RPN

    改進措施

    影響的嚴重程度(S)

    原因的發生幾率(O)

    發現的可能性(D)

    整改后的風險等級RPN

    可能的失敗影響

    嚴重程度評分

    可導致失敗的可能的原因

    發生幾率評分

    現在的控制手段

    發現的可能性評分

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    4.2.4.2風險接受:確定可接受的風險最低限度。經過上述4.2.4.1采取了最佳的質量風險策略,質量風險已經降低至可接受水平。

    4.2.5風險溝通:

    文件和批準:相關的風險評估文件獲得批準,涉及需要進行的變更、CAPA等獲得批準。

    溝通:完成相關人員的溝通和培訓。

    高層管理者及其他人員間交換或分享風險及其管理信息,參與者可以在風險管理過程中的任何階段進行交流。通過風險的溝通,能夠促進風險管理的實施,使各方掌握更為全面的信息從而調整或改進措施及其效果。

    4.3操作質量風險分析模版:對已發生事件進行操作質量風險分析。

    操作質量分析模版是工藝質量風險分析模版的一種補充,通常也使用FMEA發掘潛在的問題,通過對與工藝相關質量記錄的考查(如偏差歷史、生產批次的失敗,投訴等)和對質量問題所導致的風險隱患等級的判斷,對這些事件評估并分級,從而采用適當的對策,最終達到避免重復發生的目的。操作質量風險分析模版也是一種用于質量持續改進的模版,改進的目的是通過結合風險評估和工藝控制統計,不斷提高工藝控制的質量。

    風險等級的評估和計算按照4.2.2項下模式進行,所以問題的最低風險評估值為1×1×1=1,問題的最高風險評估值為10×10×10=1000

    對于每個出現的問題將依據以上的評估系統,采取一定的對策以降低風險,直至風險等級降到可接受的范圍,使出現的問題得到足夠的改進,避免問題的重復發生。所有的對策可歸納為以下幾種類型:技術方面、人員方面、組織機構方面、物料方面等。

    操作質量風險分析模版可以運用于藥物生產流程中全部的操作過程,例如:生產智能部門將原始物料生產為所需產品的過程;生產操作、像制粒、內包裝等。一個完善的操作質量風險分析模版應依據產生的新信息而進行定期的更新,執行模版如下表6:

    表6:操作質量風險評估表

    編號

    風險項目

    失敗模式/風險描述

    風險評估

    風險等級

    對風險降低的防范措施或解釋

    S

    O

    D

    RPN

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    5.相關文件與記錄

    風險評估及風險等級表 ?RS QA 00061A

    采取措施后風險水平降低評估RS QA 00062A

    操作質量風險評估表RS QA 00063A

    6.變更情況匯總

    變更次數

    文件版本

    變更內容

    生效日期

    1

    A版

    依據GMP2010年版統一編制

    2011年11月01日

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